蝶閥液壓系統(tǒng)檢修中常見缺陷是漏油，包括內(nèi)外漏油。造成外漏的原因主要是密封部件損壞，近年來由于更換了耐油橡膠密封材料，并且加強大、小修的定期維護(hù)，運行中外漏現(xiàn)象基本杜絕。

       造成內(nèi)漏的主要原因是各液壓控制閥的密封口(線密封)被劃傷所致，而造成密封口劃傷主要是由于系統(tǒng)中有雜質(zhì)，積聚在密封口上被擠壓后使其留下痕跡，破壞密封線，從而影響密封性。

       內(nèi)漏造成的故障現(xiàn)象是多種的，但是引起故障現(xiàn)象的原因并不僅只是內(nèi)漏，還有可能是電控回路的故障，這往往需要與電修人員一起檢查判別。分析判別內(nèi)漏故障點的方法主要是根據(jù)原理圖，采用逐個分析判別排除法進(jìn)行。南方泵業(yè)總結(jié)出“故障分析樹圖”的方法，把缺陷現(xiàn)象從易到難地排查，判定原因直到最后排除故障的整個過程用樹圖的形式一一列出，可清晰、方便地判定故障點。

       避免內(nèi)漏的一個行之有效的方法是定期清理油箱，過濾壓力油，注油時經(jīng)過嚴(yán)格過濾，檢修中避免使用帶棉紗頭的碎布，這些措施都能保證油的清潔度。目前各蝶閥油系統(tǒng)維護(hù)周期是一年，基本能滿足設(shè)備健康運行。

       擺動油缸的大小活塞電鍍層崩缺是近年檢修中發(fā)現(xiàn)的另一個主要缺陷，估計原因是使用時間長鍍層不牢固疲勞脫落。鍍硬鉻層脫落后粗糙的活塞壁體，將會加劇密封圈的磨損，嚴(yán)重時引起內(nèi)漏。處理方法是退去鍍鉻層，重新鍍硬鉻，重新鍍層厚度可在0.10～0.15mm之間。重新電鍍處理有退鉻，補焊，校中心，粗、精啟等工藝。

       蝶閥液壓系統(tǒng)檢修后閥門開啟不了的缺陷，多數(shù)原因是由于調(diào)速閥或溢油閥行程錯位所致。事實上調(diào)速閥(調(diào)節(jié)油流量)、溢油閥(調(diào)節(jié)系統(tǒng)最高壓力)等液壓控制閥在一次調(diào)定后就無需再調(diào)整了。

       液壓系統(tǒng)外漏也曾是一個主要故障點。主要表征是擺動油缸和各調(diào)節(jié)閥滲漏油，發(fā)生嚴(yán)重爆漏時，系統(tǒng)油壓將無法維持而引起跳泵。通過開展QC活動，統(tǒng)計循環(huán)水泵出口蝶閥故障次數(shù)，利用柏拉圖80～20%原則分析主要故障發(fā)生在液壓系統(tǒng)外漏，并用魚骨圖分析外漏的主要原因是液壓系統(tǒng)密封圈材質(zhì)選用不當(dāng)老化和缺乏維護(hù)二大因素。在檢修中將容易老化的聚氨脂材質(zhì)的密封件更換為耐油丁腈橡膠材質(zhì)，并加強維護(hù)，堅持每個大修期更換全部密封件，每個小修期進(jìn)行換油濾油和檢查調(diào)試。經(jīng)過PDCA循環(huán)活動，12臺循環(huán)水泵出口蝶閥的機械故障率從1.25次/臺年降低至0.2次/臺年，大大提高循環(huán)水泵出口蝶閥的運行可靠性和健康水平。

       因此，南方泵業(yè)相信只有熟悉了解設(shè)備的每一處細(xì)節(jié)，及時徹底地進(jìn)行維護(hù)和嚴(yán)格調(diào)試，才能確保設(shè)備運行的安全性和可靠性，提高設(shè)備的健康水平。